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乐通lt118-密炼机:橡胶挤出半成品的收缩及质量问题

发布时间:2018-06-12 21:18:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

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一.影响挤出工艺的因素

1.生胶的组成与性质

泰州科德橡胶机械-密炼机2018年6月12日讯  (1)适当选择生胶品种,在常用的橡胶品种中,SBR、CR、IIR的收缩率都大于NR和BR。

(2)加入补强填充剂,降低生胶含胶率,减少胶料的弹性变形。炭黑粒径的大小对胶料的收缩率无影响,而结构性和用量对收缩率有显著的影响。炭黑的结构性越高、用量越大,挤出收缩率越小;补强性低的各向异性的粒子(如陶土、碳酸镁等)挤出收缩率也小。

(3)在胶料中加入再生胶,可增加流动性,从而减小收缩率。

(4)在胶料中加入油膏类软化剂,能起到润滑作用,减小收缩率,使制品表面光滑。

(5)胶料可塑性大,容易流动,挤出收缩率小。

2.挤出温度

挤出温度高,能够增加胶料的流动性,减小膨胀率,且表面光滑。

3.挤出速度

挤出速度越大,收缩率越大。但挤出速度的大小受下列因素影响:

(1)口型锥角角度越大,光滑度越高,挤出速度越快,半成品表面越光滑,致密性越好。

(2)胶料的可塑度小,挤出速度慢。

(3)软化剂品种对挤出速度也有影响,树脂、沥青等粘性软化剂会减慢挤出速度;硬脂酸、蜡类能加快挤出速度。

(4)补强填充剂的品种不同对挤出速度的影响也不同,使用软质炭黑的挤出速度比用硬质炭黑的挤出速度快。

(5)挤出温度升高,可提高挤出速度,但要注意防焦烧。

4.半成品冷却

冷却不均,使半成品收缩变形不一致。

二.挤出半成品质量问题及原因

在挤出工艺中常见的质量问题有:半成品表面不光滑、焦烧、产生气泡或海绵、厚薄不均、规格不准确和条痕、裂口等。

1.半成品表面不光滑的原因

机头和口型的温度低;

供胶温度过高或机头温度过高而产生焦烧;

牵引运输速度慢;

胶料热炼不均或返回胶掺混不均;

挤出速度过快等。

2.焦烧的主要原因

胶料配合不当,抗焦烧性差,焦烧时间短;

机头温度过高;流胶口过小,机头处有积胶或口型与机头处有死角,造成胶料不流动;

螺杆冷却不足;供胶中断,形成空车滞胶。

3.产生气泡或海绵

挤出速度过快,使胶料中的空气未及排出;

原材料含水分和挥发分多;

机头温度过高;

供胶不足。

4.厚薄不均的原因

芯型偏位或口型不正,口型板变形;

挤出温度控制不均;

胶料热炼不均,挤出速度与牵引速度配合不当等。

5.规格不准确的原因

(1)厚度不对称,主要原因是芯型偏位或口型不正。

(2)厚度复合要求,但宽度不足或过大,主要原因是牵引速度过快或过慢。

6.条形裂口的原因

胶料中含有杂质或自硫胶粒;

胶料可塑性过小;挤出温度过高,胶料有焦烧倾向;

口型或芯型粗糙不光;

流胶口堵塞;

各部位受压力不一致。


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