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乐通lt118-开炼机:橡胶制品混炼胶18种质量问题和原因解析

发布时间:2018-05-30 23:10:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

泰州科德橡胶机械-开炼机2018年5月30日讯:橡胶制品混炼胶18种质量问题和原因解析

1、分散不良

(a)混炼过程中的原因

[1]混炼时间不够;

[2]排胶温度太低或太高;

[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入);

[4]塑炼不充分;

[5]配合剂增加的顺序不恰当;

[6]混炼周期中填充剂加得太迟;

[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;

[8]金属氧化物分散时间不够;

[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂;

[10]胶料批量太大或太小。

 

(b)工艺操作上的原因

[1]没有遵循所制订的混炼程序;

[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;

[3]转子速度不恰当

[4]胶料从压片机上卸下时太快;

[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

 

(c)设备上的原因

[1]密炼机温度控制失效;

[2]上顶栓压力不够;

[3]混炼室中焊层部位磨损过度;

[4]压片机辊温控制失效;

[5]压片机上的高架翻胶装置失灵;

 

(d)原材料方面的原因

[1]橡胶过期存放和有部分凝胶;

[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;

[3]冷冻天然橡胶;

[4]天然橡胶预塑炼不充分;

[5]填充剂中水分过量(结块);

[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂;

[7]配合剂使用不当;

 

(e)配方设计方面的原因

[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大;

[2]增塑剂与橡胶选配不适当;

[3]硬粒配合剂太多;

[4]小粒径填料过量;

[5]使用熔点过高的树脂;

[6]液态增塑剂不够;

[7]填充剂和增塑剂过量;

 

2、焦烧

分类

1)       轻度

2)       中度

3)       重度

4)       完全

(a)配合方面的原因

[1]硫化剂、促进剂用量太多;

[2]硫化体系作用太快;

[3]配合剂称量不正确;

[4]小粒径填料过量;

[5]液态增塑剂不够。

 

(b)混炼操作方面的原因

[1]装料容量过大;

[2]密炼机冷却不够;

[3]转子速度过高;

[4]初始加料温度太高;

[5]排胶温度太高;

[6]促进剂加入密炼机中的时间不对;

[7]或过早地加入硫黄,或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中;

[8]促进剂和(或)硫化剂分散不良;

[9]树脂堆积在转子上;

[10]漏加防焦剂;

[11]未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大,或下片后未充分冷却。

 

(c)停放方面的原因

[1]在胶料还呈热、湿状态时,堆积胶料;

[2]停放场所温度太高,或空气不流通;

5、喷霜

分类

1)       喷粉

2)       喷油

 

[1]胶料混炼不足、不均匀;

[2]配合剂称量不准;

[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度;

[4]加硫时胶温过高;

[5]软化剂用量过多;

[6]胶料停放时间过长;

[7]制品欠硫。

 

3、配合剂结团

[1]生胶塑炼不充分;

[2]辊矩过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面上压成片状;

[3]装料容量过大;

[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物;

[5]凝胶太多。

 

4、焦烧时间过长或过短

(a)焦烧时间过长

[1]促进剂品种弄错、少加;

[2]氧化锌漏加;

[3]炭黑品种弄错,软化剂品种弄错,如将松焦油当机油等;[4]沥青、陶土多加。

(b)焦烧时间过短

[1]促进剂多加或品种搞错;

[2]碳酸钙过量;

[3]炭黑品种搞错。

 

6、收缩大

(a)无硫胶料

[1]可塑度过低;

[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚。

 

(b)加硫胶料

胶料开始焦烧。

 

7、可塑度过高过低或不均匀

 

[1]塑炼胶可塑度不适当;

[2]混炼时间过长或过短;

[3]混炼温度不当;

[4]并用胶未掺合好;

[5]增塑剂多加或少加;

[6]炭黑多加,少加或品种用错。

 

8、相对密度过大过小或不均匀


[1]配合剂称量不对,漏配和错配;

[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时,均会出现胶料相对密度超过规定量;

[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净;

[4]混炼不均匀。

 

 9、硬度过高过低或不均

 

[1]配合剂称量不准,如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多,则硫化胶硬度偏高;相反,则硬度偏低;

[2]增塑剂和橡胶称量过多,则硬度偏低;

[3]混炼不均匀,硫化胶硬度不均。

 

10、麻面(胶粒)的原因

 

学生讨论分析(分配到小组出人教师引导发言,其它同学补充,其它组同学提问并可补充)

 

(a)无硫胶料

密炼机混炼时间过长,炭黑凝胶量太多。

(b)加硫胶料

[1]胶温、;辊温过高引起焦烧;

[2]混人一些已焦烧胶料。

 

11、硫化起点慢

 

[1]促进剂称量不准(过少)或漏加氧化锌或硬脂酸;

[2]炭黑品种搞错。

 

12、欠硫

 

[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配;

[2]混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

 

13、分层

 

天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。

 

14、粘辊或脱辊

 

(a)粘辊

[1]辊温过高、辊矩过小;

[2]可塑度过高;

[3]软化剂过多;

[4]混炼时间过长或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等。

 

(b)脱辊

[1]含胶率过低;

[2]胶质硬;

[3]混炼时辊矩大;

[4]某些合成橡胶性能所致。

 

15、污染

 

[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染;

[2]由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染;

[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺;

[4]使用不适当的配合剂;

[5]以前用过的料盘中残留有配合剂;

[6]密炼机油封的渗油;

[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生;

[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上;

[9]余胶堆积在密封圈处;

[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

 

16、力学性能不合格或不一致的原因

 

[1]配合剂称量不准,特别是补强剂;

[2]硫化剂和促进剂漏配或错配;

[3]混炼过度;

[4]加料顺序不合理或混炼不均,易引起性能不一致。

 

17、各批胶料间性能差异的原因

 

[1]初始加料温度有差异;

[2]冷却水流动和(或)温度有差异;

[3]上顶栓压力有差异;

[4]配合剂称量中有误差;

[5]不同批号之间配合剂的差异;

[6]使用了代用配合剂;

[7]排胶时间和(或)排胶温度有变化;

[8]不同的操编辑采用不同的方法在压片机上加工胶料;

[9]捣胶时间有变化;

[10]配合剂分散程度不同;

 

18、压延性能差的原因

 

[1]辊温迁用不当;

[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵;

[3]胶料的门尼粘度太低;

[4]增粘剂过量;

[5]粘性填充剂(如陶土)填充量过高;

[6]粘性增塑剂量太大;

[7]配方中缺少适当的操作助剂;

[8]装料不足或过量;

[9]弹性体的粘度选择错误;

[10]分散不良;

[11]胶料易焦烧;

[12]胶料留在开炼机上的时间太长。


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