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乐通lt118-捏炼机:生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案

发布时间:2018-03-08 20:51:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

一、    表皮气泡现象

NO

原因分析

解决方法

1

硫化不充分,导致制品表面有气泡,割开其内部呈蜂窝海绵状

  延长硫化时间,提高硫化温度

  保证硫化有足够的压力

  调整配方,提高硫化速度

2

橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体,橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡

  按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决

3

有气体裹入胶料,气体不易排除,随胶料一起硫化,从而在制品表面出现气泡

  增加模具合模后放气次数;对模具进行抽真空

  提高混炼胶温度;采用门尼粘度较高的橡胶

  入料前挑破胶料上的气泡;改进模具的排气槽,溢料槽等

  改进开炼机混炼工艺,尽量避免气体混入胶料

  改进注压条件,使胶料能较慢的进入模具型腔

4

胶料配方中有易挥发物

   调节适当的硫化条件,温度不宜太高

   使用的原料应注意使用前的防潮工作,必要时可以进行干燥

   减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

 

二、    橡胶表面发粘

No

原因分析

解决方法

1

模具型腔局部滞留气体,从而影响传热和胶料受热硫化

   对模具进行抽真空,保证胶料进入型腔内处于真空状态,确保抽真空完好,以抽出模具内的气体

   增加模具合模后放气次数;在模具上设置排气槽或溢胶槽

2

模具型腔不对称,有死角,传热不均匀导致硫化不均匀

   调整胶料配方,使用硫化曲线平坦期长的胶料

   调节硫化条件,延长硫化时间或提高硫化温度

3

胶料压出或压延夹入气体

   改进压出,延压条件和工艺

橡胶制品常见缺陷及解决方法

 

三、    分层

No

原因分析

解决方

1

胶料表面污染,特别是油污

   清洁胶料表面或换用干净的胶料

2

喷霜

   按表格喷霜所述方法解决

3

相容性差的橡胶混合不均匀

   在配方设计时选用相容性好的胶种

 

四、   橡胶-金属粘接不良  脱胶

No

原因分析

解决方法

1

胶黏剂失效:表涂或底涂未干燥;超期储存,可膜厚未开始注胶停电;使用了不合格的胶黏剂;骨架装在高温模具中时间过长

  参考具体使用手册,选择合适的胶粘剂

2

骨架涂胶前表面的油脂未处理干净,表现为胶黏剂与骨架不粘

  金属件表面不能有锈蚀,不能沾到油污、灰尘、杂质等


涂好胶黏剂的骨架表面被污染;没有做好防尘措施被粉尘污染,被脱模剂污染,设备维修时没有将骨架移走,被油污染,装骨架时没有更换干净手套

      

3

胶浆涂刷工艺稳定性差,胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂

  注意操作,防止胶浆漏涂、少涂

  涂好胶浆的金属件应注意充分干燥,让溶剂充分发挥,防止残留溶剂随硫化时挥发,导致粘胶失败

4

配合不合理,胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致

  改进配方以保证有充足的焦烧时间

  模具、配方改进,保证胶料以快的速度到达粘结部位

  改进硫化条件(温度、时间和压力)

  减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面,从而影响粘结

  胶料停放时间太长,改用新鲜的胶料

5

压力不足

  增大硫化压力; 保证模具配合紧密,防止局部压力损失过大

  注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸,防止局部与大气过多沟通以致压力不足

6

胶浆有效成分挥发或固化

  硫化前需预烘的金属件,应注意预烘的时间和温度控制。

  操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长


骨架表面的粘结剂过厚或者有堆积现象

      


模具温度过高或者过低

      


模具封胶不严

      


注胶孔过大

      


二次加工

      

 

橡胶制品常见缺陷及解决方法

 

五、    缺胶  外观不完整,没有填充满

No

原因分析

解决方法

1

用胶量太少

   增加用胶量;调节注塑孔,保证注胶充足

2

溢料口太大,以致胶料不能充满型腔,溢料口位置不对

   改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量

   合理选择溢料口的位置

3

脱模剂用量太少,以致胶料在型腔内汇合处不能合拢

  减少脱模剂的用量

  注意胶料使用前不能沾油污

4

胶料硫化速度太快,以致未挤满型腔便以硫化

  调整胶料配方,延长焦烧时间

  加大入料口的尺寸或增加入料口数量

5

模具入料口设计不合理,胶料流不满型腔,注胶孔小?

  改进模具

6

胶料太硬或流动性不好,未流满型腔就已硫化,不能流动

   改善胶料流动性


胶料摆放不当

     


注胶孔被堵

     


溢胶

     


注射压力不足

     


同一个产品在不同机器上的工艺参数不同

     



     

 

六、    炸边、飞边

No

原因分析

解决方法

1

胶料焦烧时间不足,易形成硫化胶粒和胶屑

   延长胶料焦烧时间;调整硫化时间(降低温度延长硫化时间)

   避免使用停放时间太长的胶料

2

胶料过多无法溢出

   尽量采用移模注压和传递模压方式

   胶料应准确称量

3

模具污染,胶料不清洁

  清洁模具和胶料

4

模具分型面配合不紧密,设计不合理,溢料口太大

   改进模具,分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置

5

胶料传热速度慢,硫化时胶料内外层升温不一致,外层胶料已硫化,内层胶料却受热膨胀,强制溢料引起缩孔夹层

   改进胶料配方

   改进硫化工艺条件,比如低温长时间硫化

橡胶制品常见缺陷及解决方法 

 

七、    撕裂、拉毛

No

原因分析

解决方法

1

脱模方式不合理,便脱模,导致制品被扯断或拉毛

   改进脱模方式,改进模具结构

   喷脱模剂

2

制品过度硫化,导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断

   调整硫化条件到正硫化

3

硫化温度太高

   调整胶料配方,降低硫化温度

 

八、    喷霜

1 过量配合
泰州科德橡胶机械-密炼机2018年3月8日讯 各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。
2 温度变化
助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。
3 欠硫
助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例,在正硫化条件下,交联密度大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"
4 老化
老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"
5 受力不均
橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"
6 混炼不均
混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"

预防措施
(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。
(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。
(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。
(4)掌握易喷助剂的用量上限,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。
(5)混炼胶停放:胶料出型前需经过不少于8h的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡,稳定的分散体系能抑制微粒外喷。
(6)确保硫化胶达到正硫化状态
(7)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。


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