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乐通lt118-密炼机:硫化橡胶制品不合格质量表现

发布时间:2019-04-09 20:00:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

泰州科德橡胶机械-密炼机厂家2019年4月9日讯  1. 橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现:缺材、破损、变形、气泡、污模(粘结) 、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。

2. 针对各种异常质量表现,分析问题原因,分别如下:

2.1 缺材现象:

2.1.1 造成原因:

a、材料(胶片)没有达到额定的消耗量,即用料不足; (称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失)

b、材料(胶片)在装模过程未放置妥当,导致部分没有挤压在模腔内; (放置不当,导致胶料挤出模腔以外)

c、压力不足,导致胶料不能完全充实模腔; (设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大)

d、胶料比重过大;(胶料密度过大,相同质量下,体积相对减小、亦不能充实模腔)

e. 未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净; (因熟料边堵塞导致注胶不畅)

2.2 破损现象:

2.2.1 造成原因:

a、脱模过程中用力过大、过猛;

b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口,在脱模过程中,从裂口处撕裂; (间隙过大属模具原因;其它位置可能缺材造成裂口;模具上已起锐刺并造成产品划伤)

c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤; (操作加工失误原因)

d、胶料没有达到正硫化; (欠硫、过硫易破)

e、严重污模;(粘结严重后产品破损)

2.3 变形现象:

2.3.1 造成原因:

a、没有达到正硫化条件; (一般情况,欠硫极易导致变形)

b、产品在出模过程中, 受机械力作用造成;(顶出时产品没有完全与顶板吻合, 造成顶偏; 开模后,上模板回落挤压变形)

c、用错骨架或模具;(整体变形与要求状态不符;安装孔不同;严重缺材现象)

2.4 气泡现象:

2.4.1 造成原因:

a. 生产过程未排气或有效排气; (未达到排气次数;排气的时间掌握不准确、不规律)

b. 硫化工艺条件与胶料的使用性能不符; (温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡)

c. 模具腔型、结构设计不够合理、适宜; (不同产品对模具的设计要求不同)

d. 胶料没有按照周期停放或使用前复炼; (胶料未达到使用要求)

e. 胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍; (配方材料所含水分及外部水分)

f. 季节潮湿所致;(环境空气湿度大)

g. 胶料摆放不够合理;(不同产品、模具的摆放要求不同)

2.5 污模(粘结)现象:

2.5.1 造成原因:

a. 轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象; (粘结属于污模的一种严重表现)

b. 模具长时间使用,未经过有效保养,造成界面锈蚀,逐渐污模;

c. 模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤,造成光洁度下降,容易污模;

d. 胶料没有达到规定的硫化条件(即模温、压力、时间没有得到满足) ,已过硫或欠硫;

e. 胶料内的水分过多;(需对原材料的水分进行检测)

f. 模具结构的设计不够合理导致不易排气;

2.6 瘤凸现象:

2.6.1 造成原因:

a. 材料硬度过大、流动性差; (胶料在模腔内接痕不能有效熔接)

b. 有部分熟料边未清理彻底,造成与次模胶料掺杂,且在表面形成明显凸起;

2.7 错硫现象:

2.7.1 造成原因:

a. 错用胶料或骨架;(不能有效、准确的使用、操作;不能有效区分、判定; 错发、错用)

b. 对产品的基础认识不足,不能有效判定产品正确与否; (对产品的了解程度)

c. 引导错误,造成产品错误; (不能有效判定、有效制止,造成错产)

d. 没有按照作业引导书领取原材料或作业,并造成误工; (坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检)

e. 个人认识不足,缺少请教、协调能力; (缺少应有的质量意识)

2.8 欠硫现象:

2.8.1.  造成原因:

a. 工艺要求的硫化条件没有达到; (应遵循工艺要求作业 )

b. 违规操作、提前脱模,造成产品局部或整体欠硫; (自觉提高质量意识,提高自检把关能力)

c. 模具、设备温控不准确; (应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常)

d. 材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符,造成欠硫; (配方未变,原材料性能不稳定; )

e. 配方调整或变动;(人为调整配方参数或称量误差过大)

2.9 过硫现象:

2.9.1 造成原因:

a.模具、设备温控不准确; (应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常)

b.人为操作造成:(故意提高硫化温度,或延迟产品脱模时间)

c.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符,造成过硫; (配方未变,原材料性能不稳定; )

d.配方调整或变动;(人为调整配方参数或称量误差过大)

3. 0 喷霜现象:

3.0.1 造成原因:

a. 配方设计不够合理,相应的工艺参数不准确、合理; (配方内的各种原辅料搭配不当,造成过剩喷出;工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合)

b. 操作工人为擅自缩短或更改工艺参数,造成欠硫; (导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合)

c. 生产设备温控、压力、时间控制不准确,造成欠硫; (导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合)

d. 产成品的贮存环境湿度过大;

3.1 模具啃噬现象:

3.1.1 造成原因:

a. 骨架放置不到位,造成压坏; (操作失误造成)

b. 模具错位,造成压坏; (模具安装不当、本身限位不良)

c. 骨架尺寸不符合要求; (不规则、已超出尺寸要求或受力变形)

3.2 机械划伤现象:

3.2.1 造成原因:

a. 模具损伤;(使用中起尖角、锐边)

b. 清边过程中器械损伤; (不经意剪破、刀片划伤)

c. 配合间隙过小,在产品成型后,脱模过程中骨架与模具摩擦划伤; (或骨架变形、尺寸不标准)未详细内容,尚待改进、补充。


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