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乐通lt118-密炼机:电缆在挤出过程中常见的问题及解决方案

发布时间:2019-03-31 19:46:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

泰州科德橡胶机械-密炼机厂家2019年3月31日讯:电缆在挤出过程中常见的问题及解决方案

一、 产生疙瘩


●  产生疙瘩的现象
(1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。
(2)焦烧产生的疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。
(3)杂质疙瘩,在塑料表面有杂质,切片的疙瘩里面有杂质。
(4)塑化不良产生的塑料疙瘩,切片后发现疙瘩里面是熟胶。

●  产生疙瘩的原因
(1)由于温度控制较低,塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
(2)塑料质量较差,有难塑化的树脂,这些没有完全塑化就被挤出。
(3)加料时一些杂质被加入料斗内,造成杂质疙瘩。
(4)温度控制超高,造成焦烧,从而产生焦烧疙瘩。
(5)对模压盖没有压紧,进胶后老化变质,出现焦烧疙瘩。

●  排除疙瘩的方法
(1)塑料本身造成的疙瘩,应适当地提高温度。
(2)加料时严格检查塑料是否有杂物,加料时不要把其它杂物加入料斗内,发现杂质要马上清理机头,把螺杆内的存胶跑净。
(3)发现温度超高要马上适当降低温度,如果效果不见好,要马上清洗机头和螺杆,排除焦烧物。
(4)出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩,要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

二、塑料层正负超差

●  产生超差的现象
(1)螺杆和牵引的速度不稳,电流表或电压表左右摆动,因此影响电缆外径,产生塑料层的偏差。
(2)半成品质量有问题,如钢带或塑料带绕包松,产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
(3)温度控制超高,造成挤出量减少,使电缆的外径突然变细,塑料层变薄,形成负差。

●  产生超差的原因
(1)线芯或缆心不圆,还有蛇形,而外径变化太大。
(2)半成品有质量问题,如:钢带接头不好,钢带松套,钢带卷边,塑料带松套,接头过大,散花等。
(3)操作时,模芯选配过大,造成倒胶而产生塑料层偏芯。
(4)调整模具时,调模螺钉没有扭紧,产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
(5)螺杆或牵引速度不稳,造成超差。
(6)加料口或过滤网部分堵塞,造成出胶量减少而出现负差。

●  排除超差的方法
(1)经常测量电缆外径和检查塑料层厚度,发现外径变化或塑料层不均匀,应马上调整。
(2)选配模具要合适,调好模具后要把调模螺钉拧紧,把压盖压紧。
(3)注意螺杆和牵引的电流和电压表,发现不稳,要及时找电工、钳工检修。
(4)不要把条料或其它杂物加入料斗内,若发现此情况要马上清除。


三、 烧   焦
●  焦烧的现象
(1)温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。

●  产生焦烧的原因
(1)温度控制超高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。
(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。

●  排除焦烧的方法
(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。
(6)发现焦烧应马上清理机头和螺杆。


四、塑化不良
●  塑化不良地现象
(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。

●  塑化不良产生的原因
(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

●  排除塑化不良的方法
(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。


五、电缆外径粗细不均和竹节形
●  产生粗细不均和竹节形的现象
(1)由于螺杆或牵引不稳,造成电缆外径粗细不均。
(2)由于牵引突然不稳,形成电缆的塑料等呈竹节形。
(3)模具选配较小,半成品外径变化较大,造成电缆的塑料层厚度不均。

●  产生粗细不均和竹节形的原因
(1)收放线或牵引的速度不均。
(2)半成品外径变化较大,模具选配不合适。
(3)螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带过松或打滑。

●  排除粗细不均和竹节形的方法
(1)经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
(2)模具选配要合适,防止倒胶现象。
(3)经常检查机械和电器的运转情况,发现问题要马上找钳工、电工修理。

六、 气孔、气泡或气眼
●  产生的原因
(1)局部控制温度超高。
(2)塑料潮湿或有水分。
(3)停车后塑料中的多余气体没有排除。
(4)自然环境潮湿。

●  排除方法
(1)温度控制要合适,发现温度超高要马上调整,防止局部温度超高。
(2)加料时要严格地检查塑料质量,特别是阴雨季节,发现潮湿有水,应马上停止使用,然后把潮料跑净。
(3)在加料处增设预热装置,以驱除塑料中地潮气和水分。
(4)经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

七、 脱节或断胶
●  产生的原因
(1)导电线芯有水或有油
(2)线芯太重与模芯局部接触,造成温度降低,使塑料局部冷却,由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。
(3)半成品质量较差,如钢带和塑料带松套,接头不牢或过大。


●  排除方法

(1)模具选配要大些,特别是选配护套地模具,要放大6到8mm。

(2)适当缩小模芯嘴的长度和厚度。

(3)降低螺杆和牵引的速度。
(4)适当调高机头的控制温度。


八、 产生坑眼
●  产生的原因
(1)紧压导电线芯绞合不紧密,有空隙。
(2)线芯有水、有油、有脏物。
(3)半成品有缺陷,如绞线支出、压落、交叉、打弯,钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
(4)温度控制较低。

●  排除方法
(1)绞合导体的紧压要符合工艺规定。
(2)半成品不符合质量要求,应处理好后再生产。
(3)清除脏物,缆芯或线芯要预热。


九、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
●  产生的原因
(1)塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
(2)模具选配过大,抽真空后造成的。
(3)模芯损坏后产生塑料倒胶。
(4)线芯太重,塑料层冷却不好。

●  排除方法
(1)检查半成品品质量,不合格品不生产。
(2)装配前要检查模具,发现问题要处理后再使用。
(3)模具选配要合适。适当降低牵引的速度,是塑料层完全冷却。

十、塑料表面出现痕迹
●  产生的原因
(1)模套承线径表面不光滑或有缺口。
(2)温度控制过高,塑料本身的硬脂酸钡分解,堆积在模套口处造成痕迹。

●  排除方法

(1)选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑,如有缺陷应处理。
(2)把机头加温区的温度适当降低,产生硬脂酸钡后要马上清除。

十一、合胶缝不好
●  合胶缝不好的现象
(1)在塑料层表面的外侧,塑料合并的不好,有一条发乌合痕迹,严重时有裂纹。
(2)塑料层的合胶处塑化不好,有疙瘩合微小颗粒,严重时用手一撕即开。
(3)控制的温度较低,特别是机头的控制温度较低。

●  合胶缝不好的原因
(1)控制温度较低,塑化不良。
(2)机头长期使用,造成严重磨损。
(3)机头温度控制失灵,造成低温,使塑料层合胶不好。

●  排除合胶缝不好的方法
(1)适当地提高控制温度,特别是机头的控制温度。
(2)机头外侧采用保温装置进行保温。
(3)加两层过滤网,以增加压力,提高塑料的塑化程度。
(4)适当降低螺杆贺牵引的速度,使塑料塑化时间延长,达到塑料合缝的目的。
(5)加长模具的承线径,增加挤出压力和温度。

塑料烧焦

塑料烧焦是塑料挤出过程中常见的质量缺陷, 其主要表现为:温度显示超高; 机头模口有大量烟雾、强烈刺激味,严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡。其产生的主要原因有:温度控制超高达到塑料热降解温度; 螺杆长期未清洗, 积存的烧焦物随熔融塑料挤出; 加温或停机时间过长,使机筒内塑料长期受热而分解; 控温仪表失控或失准,造成高温分解;挤出机冷却系统未打开,造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、 冷却系统工作是否正常; 挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间,定期进行挤压系统的清洗。


挤出物塑化不良

在上面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题, 一般塑化不良主要表现为:挤包层有蛤蟆 皮样;塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;温度控制不 合规范是导致挤出物塑化不良的主要原因,具体包括:温度控制太低, 特别是机头部位;绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子; 螺杆转塑太快, 塑料未能完全塑化; 塑料本身存在质量问题。

针对上述原因, 应该注意挤出温度控制的合理性; 对领用材料的质量合品名应确认; 不能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以增强挤出压力和螺杆回流。


挤包层断面有气孔或气泡

挤包层断面有气孔或气泡产生的主要原因包括:温度控制过高(特别是进料段) ;塑料受潮 有水分;长时间停车,分解塑料未排除干净; 自然环境湿度高;缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因,应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作要求, 提高对塑料塑化程度的评判能力;注意生产环境以及物料保管仓储条件等。


挤包尺寸不合格

挤包尺寸不合格的确主要表现为偏芯、护套厚度、外径超差。其主要形成原因有:挤出和牵引速度不稳定; 缆芯外径变化太大; 挤出温度过高造成挤出量的减少; 塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低;收放线的张力不稳定; 模芯选择过大(挤压式) 或模芯承线区长度太短而偏芯;模间距选择不合适;挤出机头的温度不均匀;挤出模具的同心度未调整好; 进料口温度过高使进料困难影响料流等等。

相关的解决办法是经常测量护套外径及时调整; 合理选配和调整挤出模具; 注意收放线的张力变化及时调整;温度的控制应于规定要求一致等。


纵包带粘结强度不合格

产生纵包带粘结强度不合格的主要原因有:挤出物温度太低; 油膏填充过多溢出; 生产线速度太快,使护套被急速冷却;热水槽温度太低,且离模口较近;配模拉伸比太小,或配模不合理,使其形成松包;纵包带复合膜熔点太高。

因此, 在挤出过程中应注意配模要求,必要时根据缆芯调整; 不能让护套被急速冷却, 以提高粘结能力; 不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度; 注意油膏的填充量, 以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好来予以解决。


挤包外观不合格

挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤; 毛糙有沙眼或微裂纹; 由塑化不量引起的任何缺陷。

其主要原因为:挤出模套选择不合理。 挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。挤出机头加热温度过高引起毛糙,或温度过低引起微裂纹;模套定径区有损伤;护套在水槽内擦伤等等。 针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。

实际生产中,除了上述缺陷现象和原因外,还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、 外形有竹节形等。 因此在生产中应多加以观察和总结, 抓住问题的主要和实质, 这样才会将问题迎刃而解,把电缆的质量水平做得更好

一、交联度(热延伸)不合格

交联度达不到标准,则电缆的热机械性能不合格,不能满足工作温度 90℃的要求。

交联度不合格的原因,一是配方不合格,配合剂的种类配比不当,应该调整配方来解决;二是硫化工艺不当,比如气压过低,线速快,冷却水位高等因素造成,解决的办法是首先查清是什么原因,可能是一种,也可能是几种原因同时存在,针对原因加以排除。

二、结构及外观不合格

绝缘层厚度最薄点低于标准规定的最小值,或者平均厚度低于标称值。绝缘厚度不合格产生的原因是线速度快,挤出机出胶量小,模具选配不当等。

解决办法:降低线速度或挤出机升速,调整模具的尺寸。


三、竹节状
电缆外呈竹节状产生的原因是电气,机械系统的原因造成牵引速度不稳定,二是模芯太小,或者是导体外径不均匀。
排除方法是检查机械、电气系统、排除故障。适当调整芯的大小,控制郊县外径尽量均匀,超过工艺规定的绞线能使用。

四、表面划伤
1、 电缆在硫化管中碰到上、下壁或异物。所以要求调节好悬挂度,尽量使线芯在交联管中部移动,发现异物,及时清理。
2、模套外边缘有焦烧物。解决办法是起车时将模套温度调整好,防止过热,一旦发现烧焦,应立即停车清除,或者不会自行变好。

五、杂质
绝缘料和半绝缘料中杂质多数是在混料时和挤出机加料过程中带入的。操作过程中应严格注意料的清洁,防止外界杂质混入。


六、气泡
绝缘中产生的气泡可能有两种原因。一是在挤塑时造成。解决办法是选配适当模具。屏蔽层有气泡,主要原因是料中有水分,挤出前应该干燥,二是冷却不充分,这时就会出现如下,在距线芯等距地圆周上出现一圈气泡。
排除方法:是加强冷却,上升水位及降低冷却水的温度。

七、电缆性能不合格
1、游离放电和介质损耗不合格
游离放电和介质损耗不合格产生的原因很复杂,它与外屏蔽。绝缘是否含有气泡和杂质,原材料的性能等有密切关系。
排除方法:保持原材料清洁,严格按工艺生产。


2、电缆绝缘击穿

电缆绝缘击穿的原因主要是绝缘料混入杂质和外界损伤造成,因严格避免和外界损伤造成,因而尽量避免杂质混入,半成品严格管理,防止磕绊碰伤。

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