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乐通lt118-密炼机:橡胶胶料焦烧性的控制

发布时间:2019-01-17 21:22:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

泰州科德橡胶机械-密炼机厂家2019年1月17日讯  橡胶在密炼、压延、压出、泸胶等加工工序中,都有发生焦烧(早期硫化)的可能,每逢夏季,气温较高,常会出现大量的焦烧胶料。胶料焦烧后:粘度上升、流动性变差、粘着性低劣;压出时坯料粗糙不平,压延时收缩严重:不溶于溶剂中,无法制备胶浆。严重时胶料只能报废,对提高企业的经济效益妨碍极大胶料焦烧时间达不到一定要求,就会影响后继工艺,因此应从配方设计及工艺条件两个方面加以控制。

配方的影响配方体系

     原材料的选用是防止胶料焦烧的重要方面,特别是对硫化体系、防焦剂、炭黑的选用。硫化体系中促进剂的选用是极重要的,各种促进剂对胶料加工安全性的影响可略示如下:

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     防焦剂的使用对克服胶料的焦烧作用明显。在天然或顺丁橡胶中,无论对含次磺酰胺促进剂还是含唑类促进剂的胶料,加入防焦剂HTM都能有效地增加胶料的门尼焦烧时间,迟延硫化温度下的硫化起步时间,而对硫化速率和硫化胶的物理性能基本上没有影响。

     对用次磺酰胺类促进剂NOBS的硫化体系,只要配合很少量的硫氮类防集剂CTP就可产生较好的防焦效果,对硫化速度及硫化胶的物理机械性能几乎没有影响。由于防焦剂CTP的活性高,用量小,所以特别强调准确称量及在胶料中的均匀分散。

    此外,水杨酸和苯酐对用胍类和噻唑类促进剂的硫化体系有一定的防焦效果,且苯酐优于水杨酸。

      细粒子炭黑、白炭黑在混炼时分散困难,升热快,混炼时发硬,有增加胶料焦烧的倾向,且随它们用量增加焦烧时间显著地缩短。炭黑的结构性、表面性质、含氧量对焦烧时间都有影响,一般来说,结构度高将缩短焦烧时间,含氧量高、pH值低即呈酸性的炭黑(如槽法炭黑)焦烧时间较长。

      填充剂、软化剂也影响胶料焦烧性能,但影响不像细粒子炭黑那样显著。酸性物质,别是硬脂酸,在一定的用量范围内,可在不影响硫化速度下,减慢焦烧速度。

       防老剂对胶料焦烧性能影响亦应考虑:酮胺及喹啉类防老剂有促进胶料焦烧作用;各种对苯二胺类防老剂有不同程度的促进焦烧作用;防老剂D对焦烧性能影响甚微;防老剂264、2246有防焦作用。

      配制胶料的各种原材料的含水量,对胶料焦烧性能有影响,原材料含水过高胶料极容易发生焦烧。

      胶料中的水分的游离基H+,会诱发碱性促进剂的分解,含次磺酰胺类促进剂的胶料,遇到水分后可能促进生成促进剂M和碱性物质,而使硫化反应提前和加快。因此,对含水率不合格的各种原材料都应烘干后使用。

      工艺条件控制

       引起胶料焦烧的工艺因素主要有两个方面:①“受热历程”即炼胶压延、压出、成型…整个加工过程中的受热积累量;②加工过程中国足球协会超级联赛过某一安全温度范围(临界温度)引起胶料早期硫化。这两因素的影响,在不同生胶之间往往有极大差异。对天然橡胶、顺丁橡胶控制在安全温度范围内加工是重要的,因为胶料超过安全的临界温度即快速产生烧而在相对较低温度下加工,其受热历程的影响相对次要。其临界温度受促进剂品种和用量的影响极大。而对硫调节氯丁胶料来讲,其受热历程显得格外重要,它在所有温度下都无法保证不会焦烧,即使较低温度下加工,也有一稳定的极限时间。

       从工艺管理上,防止胶料早期硫化的关键是:在配方体系一定的条件下,严格控制加工温度不超过其临界温度;降低胶料加工温度、存放温度和缩短停放时间;减少胶料受热积累量。

      生胶塑炼不足、门尼粘度过高时,在密炼过程中,分子剪切力增大,生热随之增加,使排胶温度相应提高,易使胶料出现焦烧的倾向。

      密炼操作要按工艺规程规定控制投料顺序,严格实行分段加压时间,并尽可能增大密炼机的冷却水流量,适当降低混炼胶的排胶温度。硫黄宜在温度较低条件下加入胶料,一段法密炼时,硫黄可在开炼机补充混炼时添加,开炼机补充混炼时要增加胶的落盘次数,加速空气的流动和加大冷却水的流量,以降低胶料加硫黄时的温度。采用两段混炼的胶料,硫黄和促进剂应在二段混炼时加,在保证胶料混炼均匀的条件下,二段混炼时适当增加密炼机的空转时间,减少胶料的加压时问:以降低排胶温度和加硫黄时的温度。避免硫黄及促进剂分散不均,防止胶料局部焦烧。

      减少胶料加工中受热历程,混炼后或热炼剩余的胶片,要求及时散热,浸或喷冷却隔离剂溶液,用流动空气使水分蒸发,使胶片迅速散热降低胶片的温度。胶料半成品充分冷却后才能堆放严格控制存放环境,尽量降低环境温度,避免热源烘烤。半成品要科学管理:缩短贮存时间一加强计划管理,合理调度,作到少混,勤混,减少积压,作到先混先用。在进行胶料热炼时,要控制胶卷的重量及存放数量,限制胶卷的存放时间。返回胶要均匀掺用。热炼的胶料要及时送至后续工序,尽可能避免存放。

   结束语

    适宜的配方设计,严格工艺管理,控制原材料含水率,可避免胶料出现焦烧。 


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