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乐通lt118-密炼机:橡胶和金属件硫化生产中常见缺陷及原因分析

发布时间:2018-06-26 22:07:00 点击:    关键词:密炼机,捏炼机,开炼机,橡胶机械

泰州科德橡胶机械-密炼机2018年6月26日讯:橡胶和金属件硫化生产中常见缺陷及原因分析
 


常见的金属和橡胶黏合缺陷和原因

序号

常见缺陷

原因分析

1.

分型处开裂

     胶料可塑度不足

     胶料过软

     胶料成熟不够

     硫化速度过快

  ⑤ 硫化操作不当。

2.

硫痕

     胶料量不足

     胶料放入方法不当

     胶料的可塑度过低

3

产品有融接痕

     胶料已经发生焦烧

     预成型件不合理

     模具设计不当

     隔离剂使用不当

     胶料表面喷霜

胶料表面污染

4

表面不光滑,有麻点

     胶料预热不好

     胶料内有水份

     配合剂分散不均

     模型内压力不足

     硫化操作不当

     模具腐蚀

5

气泡

     模具设计不当,不易排气

     胶料预热不好

     胶料过软

     胶料硫化不足

     胶料内有水份

     配合剂分散不均

     模型内装入胶料不足

     模型内压力不足

6

裂口

     模局设计不当

     过硫化

     模型表面隔离剂不足

     配合剂分散不均

     配方设计不当(硫化剂用量过大)

7

脱胶

见后表

脱胶的形式及定义

序号

破坏形式

定义

1

R破坏

指橡胶自身在受力过程中破坏,这种状况说明橡胶与骨架粘接良好

2

CR破坏

指橡胶与粘合剂面胶之间产生脱离的现象

3

CP破坏

指粘合剂底胶与面胶之间产生脱离的现象

4

M破坏

指粘合剂底胶与骨架之间产生脱离的现象

 脱胶原因分析及对策


破坏形式

原因分析

对策

CR破坏

橡胶硫化速度过快

调整胶料的硫化速度;

低硬度胶,含油量过高

调整胶料配方;

更换长效型粘接剂;

粘接剂反应过快

降低硫化温度或更换长效型粘接剂;

硫化压力不足

减少模穴数和承压面;

模具结构应避免胶料外流;

检修设备避免设备掉压;

粘接剂涂层太薄

控制好粘接剂的涂层厚度

粘接剂表面不干净

注意保管好涂后的骨架

骨架受热粘接剂自身反应失效

缩短骨架加入时间;

减慢胶料硫化速度;

更换长效型粘接剂;

成型时粘接剂表面有气体(有放射状的破坏痕迹)

改变注料点的位置,使之远离骨架粘接面;

采用抽真空或减慢注料速度,避免入料时胶料裹藏气体;

调整胶料,避免胶料受热分解过多气体聚集在粘接界面;

采用快速水冷抑制气体扩展;

欠硫

调整硫化工艺;

控制炼胶工艺,减少胶料的波动;

脱模时有强制力

改进模具结构或骨架尺寸,使骨架和模具配合良好;

M破坏

骨架处理不完全

调整骨架处理工艺

粘合剂涂布前骨架污染

控制骨架处理到涂粘接剂的时间间隔和停放环境;

涂粘接剂时应戴手套,避免手污染骨架;

底层粘接剂膜厚不足

控制底层粘接剂膜厚;

底层粘接剂干燥不足

粘接剂涂布后应充分干燥;

粘接剂涂层吸附有水份

注意保管好涂后的骨架,避开水分和湿气;

胶料中含有水份或易分解出气体

控制炼胶和预成型工艺,避免胶料藏有水份;

调整胶料配方;

硫化时间过长

调整硫化工艺;

硫化温度过高

根据粘接剂和产品结构调整硫化温度

产品结构形状不合理(缓冲块类产品)

橡胶与骨架过渡处应考虑R连接和强制飞边;

采用低温硫化;

硫化后受热过高

(如后道涂装)

降低涂装时的干燥温度和时间;

后道压缩量过大

合理设计后加工压缩量;

改变骨架前处理工艺;

采用分段压缩工艺,降低一次压缩量;


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